Устройство и принцип действия линии
Молоко насосом 1 прокачивается через фильтр 2, воздухоочиститель 3 и счетчик 4 в емкости для молока 5, охлаждаясь в охладительной установке 6. Охлажденное молоко насосом 7 из емкостей для хранения молока 5 направляется на пастеризацию в пастеризационно-охладительную установку 10, на дезодорацию в дезодоратор 9 и на нормализацию в сепаратор 8.
Пастеризованное и нормализованное молоко с кислотностью не более 20 °Т направляют в аппараты для выработки сырного зерна 11, куда из пульта управления 12 вносят раствор хлорида кальция и бактериальную закваску мезофильных молочно-кислых бактерий в количестве 0,5...1,0%. Для ускорения свертывания допускается вносить биопрепарат (гидролизат) в количестве 0,05...0,5%. Свертывание молока проводят при температуре 30...34°С в течение 25...35 мин. Готовый сгусток разрезают в течение 15...25мин до размеров зерен 7...9мм, во время постановки 30...40% сыворотки удаляют, далее зерно вымешивают, после чего доливают еще 15...20% сыворотки.
Второе нагревание осуществляют в течение 10...20мин при температуре 38...42°С. Для улучшения консистенции сразу же после второго нагревания проводят частичную посолку сырной массы в зерне, для чего в смесь зерна с сывороткой вносят раствор хлорида натрия из расчета 200...300г на 100кг молока. После второго нагревания сырную массу вымешивают до тех пор, пока зерно не приобретает достаточной упругости.
Вымешивание продолжается 10...15мин, после чего насосом 13 сырное зерно направляется на передвижной стол 16 и загружается в формовочные аппараты 17. Насосом 15 сыворотка из сборника 14 отводится на переработку.
В формовочном аппарате 17 сырное зерно подпрессовывается в течение 15...25мин при давлении 1,0...2,0кПа, затем разрезается на бруски, соответствующие размерам форм. Самопрессование в формах проводят в течение 20...50мин. Через 15мин переворачивают, маркируют, накрывают крышками и снова оставляют до конца самопрессования.
С помощью конвейера 18 сыр загружают в прессы 19 и прессуют в течение 1,5...2,5ч при постоянно возрастающем давлении от 10 до 50кПа. При необходимости через 30...60мин сыр перепрессовывают. Отпрессованный сыр должен иметь pH от 5,5 до 5,8. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования 43...45%.
После взвешивания на весах 20 сыр подъемником 22 направляется в посолочный этажер 21 для посолки в рассоле с концентрацией хлорида натрия 20% при температуре 8...12°С в течение 2,5...3,5сут. Рассол насосом 23 циркулирует через охладитель рассола 24.
Вынутые из рассола бруски обсушивают в течение 2...3сут при температуре 8...12°С и относительной влажности воздуха 90...95%, после чего сыр электропогрузчиком 26 направляют на созревание на передвижные стеллажи 25. Первые 13...15сут сыр созревает при температуре 10...12°С и относительной влажности воздуха 85...90%, затем до одного месяца при 14...16°С, а в дальнейшем до конца созревания его выдерживают при температуре 12...14°С и относительной влажности 75...85%. В комплект оборудования для ухода за сыром в период созревания (27-33) входит устройство для разгрузки сыров 27, а также машина для мойки сыра 28, в которой сыры моют при появлении плесени и слизи теплой водой (30...40°С) не реже чем через 10...12сут.