Устройство и принцип действия линии
В процессе приемки молоко цельное и обезжиренное, сливки взвешиваются, оценивается их качество и хранятся в охлаждаемых резервуарах при температуре не выше 6 °С.
Смеси для мороженого приготавливают из подготовленного сырья в соответствии с рецептурами, рассчитанными исходя из фактического наличия сырья, его состава и качества. Сырье для получения смеси на молочной основе загружают в смесительные ванны 2 в такой последовательности: жидкие продукты (молоко, сливки, вода), сгущенные молочные продукты, затем сухие молочные продукты, сахар, вкусовые наполнители и стабилизаторы.
Для более полного и быстрого растворения сухих продуктов смесь нагревают до 35...40°С и тщательно перемешивают. Затем для удаления нерастворившихся частиц и примесей ее фильтруют на дисковых, плоских, пластинчатых фильтрах.
Для смешения компонентов сырья используют сливкосозревательные ванны 7 и ванны длительной пастеризации, а также аппараты для выработки сырного зерна.
Стабилизаторы вносят в смесь до пастеризации, в процессе пастеризации или после охлаждения пастеризованной смеси.
Желатин и агар вводят из емкости 8 в смесь в виде 10%-ного водного раствора, метилцеллюлозу - в виде 1%-ного раствора, а другие стабилизаторы используют в сухом виде.
Пектин заливают холодной водой в соотношении 1:20 и нагревают до полного растворения при постоянном перемешивании, а затем кипятят в течение 1...2 мин. Приготовленный раствор фильтруется и вводится в смесь до пастеризации.
Пюре из плодов получают в варочных котлах, а также в протирочной машине. Для хранения смесей используют изотермические емкости вместимостью 2000...10000л.
Жидкие компоненты дозируются насосами-дозаторами, а сыпучие - специальными весовыми бункерами 3.
Полученная в емкости для смешивания 4 смесь сначала фильтруется, а затем подвергается пастеризации.
Фильтрация смесей осуществляется на цилиндрических фильтрах, имеющих две камеры, которые работают поочередно. Производительность фильтров 2000...4600кг/ч, давление фильтрации 0,2...0,25МПа.
После фильтрации смесь поступает на пастеризацию. В пластинчатых пастеризационных установках 6 смесь пастеризуется при температуре 80...85°С с выдержкой 50...60с, а в трубчатых - при аналогичной температуре или при температуре 92...95°С без выдержки.
Для улучшения структуры мороженого и уменьшения отстаивания жира при фризеровании проводится гомогенизация в гомогенизаторах 5 жиросодержащих смесей при температуре, близкой к температуре пастеризации. При одноступенчатой гомогенизации применяют давление от 12,5 до 15МПа для молочной смеси, от 10 до 12,5МПа для сливочной смеси и от 7 до 9 МПа для пломбира.
После гомогенизации смесь охлаждается до 2...6°С в пластинчатых охладителях 9. Применение агара, агароида и других равноценных стабилизаторов позволяет перерабатывать охлажденную смесь без дальнейшей выдержки. При использовании желатина смесь требуется выдерживать в течение 4...12ч (созревание смеси). В процессе созревания в результате связывания воды стабилизатором и белками увеличивается вязкость смеси. Общая длительность созревания смеси не должна превышать 24ч. Затем смесь поступает на фризерование.
При этом преследуются две цели: насыщение смеси воздухом и ее замораживание.
Степень насыщения смеси воздухом оценивается по взбитости, которая представляет собой отношение объема воздуха в мороженом к первоначальному объему смеси, выраженное в процентах. Минимальная взбитость должна быть не ниже 50% (молочное мороженое), 60% (сливочное мороженое и пломбир), 35...40% (плодово-ягодное мороженое). Взбитость повышается при увеличении содержания СОМО, количества стабилизатора и дисперсности жира, а также при уменьшении содержания жира и сахара. Смеси, приготовленные с использованием сухих молочных продуктов, взбиваются лучше, чем с применением жидкого молока. Взбитость мороженого зависит также от конструктивных особенностей фризеров. В хорошо взбитом мороженом средний размер воздушных пузырьков не должен превышать 60...70мкм. При взбитости 100% в 1 г мороженого содержится около 8,3 млн. воздушных пузырьков с общей площадью поверхности 0,1м2.
Начальная температура замораживания смеси мороженого составляет -2,0...-3,5°С. Температура смеси при выходе из фризера обычно устанавливается -5...-7°С.
Вымороженная вода образует кристаллы, средний размер которых в мороженом составляет 50...100мкм. Получение более крупных кристаллов нежелательно, так как они ощущаются на вкус и ухудшают структуру продукта. Главными условиями получения мелких кристаллов являются хорошее перемешивание смеси в процессе замораживания и высокая скорость охлаждения.
Мороженое, вышедшее из фризера, по консистенции и внешнему виду напоминает крем. После фризерования мороженое фасуется и замораживается (закаливается) до -15...-18°С. Закаливание следует осуществлять интенсивно, чтобы не допустить увеличения размеров кристаллов льда более чем до 60...80мкм.
Мороженое фасуется в брикеты на вафлях по 100г, стаканчики из вафель и бумажные по 100г, вафельные рожки по 100г, пачки по 250г и брикеты на палочке (эскимо) по 50 и 100 г. Торты из мороженого выпускают массой 0,25...3,0 кг, кексы 0,5...1,0 и пирожные 0,1 кг.
Готовое мороженое хранится в холодильных камерах при температуре воздуха -20...-23°С. Допустимые колебания температуры не должны превышать ±2°С. Резкие колебания температуры мороженого приводят к укрупнению в нем кристаллов льда, в результате чего ухудшается его качество.
Допустимая продолжительность хранения 1,0...1,5мес (молочное мороженое), 1,5...2,0мес (сливочное) и 2...3мес (пломбир). Длительность хранения снижается для мороженого с повышенным содержанием влаги, мелкофасованного и при наличии наполнителя.